로봇에 의한 97% 자동화 시스템
디지털화 통해 안전·효율성·품질 극대화
디지털화 통해 안전·효율성·품질 극대화
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이곳에서는 순수전기 모델인 i4를 비롯해 BMW 3시리즈 세단·투어링 모델, 4시리즈 그란 쿠페, M3 세단·투어링 모델을 조립한다. 혼류 생산 공정으로 한 개의 라인에서 내연기관부터 순수전기 모델까지 다양한 차종이 생산되는데 이는 공장의 유연성뿐 아니라 직원들의 뛰어난 기술력을 입증하는 사례로 평가 받는다.
BMW그룹의 가장 첫 i팩토리가 될 뮌헨 공장은 2026년부터 노이어 클라쎄(NEUE KLASSE) 모델의 생산 능력을 갖춘 공장으로의 전환을 준비하고 있다. 새로운 바디숍(판금도장 부스)과 물류 구조를 포함한 신차 조립 공간이 새롭게 구성되고 있으며 공장의 개편 과정은 신차 제작 중단 없이 생산과 병행해 진행 중이다.
뮌헨 공장의 특징 중 하나는 외곽이 아닌 도시 중심부에 위치하고 있다는 점이다. 인근의 주거·업무지역과 계속해서 함께 발전해왔으며 앞으로도 함께 나갈 것을 약속하고 있다. 이 같은 환경에서 뮌헨 공장은 BMW i팩토리의 미래 지향적 원칙인 효율성·지속 가능성·디지털화를 바탕으로 삶과 산업의 공존을 추구한다.
로봇에 의한 97% 자동화 시스템
프레스 샵 공정을 거친 금속판 부품들은 앞쪽 끝과 뒷부분과 플로어 팬 부품들이 먼저 생산되어 플로어 조립을 구성하기 위해 용접된다. 그 다음 단계로 사이드 패널·지붕·도어·보닛·트렁크 부트가 조립되는 전체 과정을 거쳐 차체 조립 공정이 완성된다.
이 모든 과정은 로봇에 의해 97% 자동화 시스템으로 이루어지며 정밀 조립과 부분 용접 등의 과정을 거쳐 ㎜ 단위까지 정확하게 제작된다. 뮌헨 공장의 도장 전 완성 상태의 바디 인 화이트는 자동차 업계 중 가장 완벽한 공정으로 알려져 있으며 약 650개로 이루어진 자동화 로봇 시설이 갖춰져 있고 매일 800개의 3시리즈를 위한 차체를 생산한다.
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디지털화 통해 안전·효율성·품질 극대화
디지털화의 확대는 BMW 그룹의 생산에서 중요한 역할을 한다. 현재 뮌헨 공장의 건물과 시스템을 포괄하는 기초 디지털 데이터 전체는 3D로 세밀하게 스캔되고 있다. 이러한 디지털화는 공정을 더욱 빠르고 안전하게 하며 효율성을 극대화하고 품질을 향상시킬 수 있다.
BMW그룹은 가상 계획 툴을 활용해 건물과 시스템에 대한 기획을 진행 중이다. 예를 들어 BMW i4의 차축 사전 조립은 엔비디아의 옴니버스 뉴클리어스 플랫폼을 사용해 이루어졌다. 이 플랫폼은 다양한 생산업체의 설계·계획 툴로 만들어진 데이터를 통합하여 단일 협업 환경에서 매우 사실적인 실시간 시뮬레이션을 생성한다.
생산에 직접적으로 사용되는 디지털 앱도 있다. RFID(무선 주파수 식별)을 사용하면 가치 사슬 전체에서 접촉 없이도 자동으로 부품을 식별 및 할당할 수 있다. 덕분에 더 이상 스캔을 수동으로 진행하지 않아도 올바른 부품이 올바른 차량에 장착되었는지 검사할 수 있다.
한편 BMW그룹은 지난 2020년부터 전 세계에서 모든 에너지를 친환경 에너지로만 공급받고 있다. 예를 들어 BMW i4 생산에는 지역 수력 발전소에서 직접 공급받은 에너지를 활용함으로써 친환경 에너지 인증 지표를 향상시켰다. 또한 2021년부터 열병합 발전으로 인해 발생하는 이산화탄소 배출을 탄소 배출권으로 완전히 상쇄하고 있다.
피터 웨버 BMW그룹 뮌헨 공장 총괄은 "뮌헨 공장의 책임이 막중한 이유는 생산 시설이 도시 인근에 위치해 있기 때문"이라며 "뮌헨 공장의 이산화탄소 배출량을 줄이기 위한 프로젝트는 환경과 인근 지역 모두에 긍정적인 영향을 미칠 것이다"라고 말했다.
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